水泥砼路面质量病害问题探讨

发布时间：2022-10-05 10:08 热度：

　　摘 要：针对目前水泥路面施工中出现比较多的质量病害，分别从水泥砼路面的裂缝产生的过程，材料、配合比、水灰比、施工操作等对质量的影响，及产生外观质量缺陷的原因进行了评述。

　　关键词：路面 病害 探讨

　　近年来，水泥砼路面建设量大面广，但建设过程中施工质量并不尽人意，导致建设费用大大增加，为了能更好地控制水泥砼质量，下面就针对一些常见的水泥砼路面质量问题作一探讨。

　　水泥砼路面产生质量问题的原因除路基本身质量欠缺而影响到路面质量外，主要还有路面施工不规范及组成材料不合格的问题。其质量病害的主要问题有：

　　一、裂缝

　　产生裂缝的原因很多，从时间上可分硬化前和硬化后两个过程。

　　(一)在硬化前，砼还处于塑性状态，由于组成材料的密度不同而发生沉降，内部自由水析出，引起沉降收缩裂纹，这一般发生在抹面层。但在干燥的基层上浇筑砼面层时，因段中的水份很快被基层吸收，会引起大的收缩而产生宽而深的裂缝。

　　为防止沉降裂缝的发生，可采取以下措施：

　　1、砼浇筑后，尚未出现析水前，防强风吹拂和烈日曝晒。

　　2、及时养护，防止砼表面水份蒸发而干燥。

　　3、在浇筑砼前，应将基层和模板浇湿，避免吸收混凝土中的水分。

　　4、采用二次抹面，以减少表面收缩裂纹。

　　5、严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的集料级配和砂率。

　　6、避开高温气候施工。因在高温天气下，水泥水化作用加快，内部水化热不易及时散开，而产生温度裂缝，同时因水份蒸发加快，使砼迅速干燥而收缩，易产生收缩裂缝。

　　(二)硬化后，由于施工及材料的问题而产生裂缝

　　1、干缩裂缝

　　因水份蒸发，使干缩产生的拉应力大于砼的抗拉强度，使砼产生裂缝。它的特征是表面开裂，走向纵横交错，没有一定的规律，形似龟纹，浅而细，缝宽和长度都很小，与发丝相似。

　　引起干缩裂缝的因素主要有：

　　(1)水泥中的硅酸二钙可产生很多肢体，它在干湿作用下，体积变化很大。水泥中的铝酸三钙水化时需大量的水，养护过程中膨胀值大，干燥时收缩亦大。这两种物质含量大时干缩性亦大。

　　(2)砼中的用水量对于缩值有很大的影响，当用水量增加一定百分数时，干缩值成倍增加。

　　(3)骨料的大小和级配也对干缩值有密切关系。级配良好时，空隙率小，砂浆含量减少，收缩值相对减少。对使用偏细砂时，会使砼收缩值增大。含泥量大的情况与使用偏细砂类似。

　　2、由于温度应力而产生的裂缝

　　这主要是因昼夜温差太大，而产生较大的温度应力，由于没有设置伸缩缝和对混凝土面板进行及时切割，而造成面板拉裂。因为混凝土材料对温度的变比而引起的伸缩量约为每度0.01毫米，当累计长度内温度应为超过抗拉强度时，就会发生裂缝。

　　一般在20—40米范围内应设置伸缩缝，以防断裂。

　　3、基层原因而产生的反射裂缝

　　由于基层的裂缝没有进行及时处理，而反射到面层，使面层断裂。

　　目前，水泥混凝土路面基层采用的结构形式以水泥碎(砾)石稳定基层为主。因温度应力及其它因素的影响，基层浇筑好后，在一定范围内会自然断裂，如在基层上人为地设置一些伸缩缝为使上下缝对齐，会增加不少施工难度，而以二层油毛毡来处理，油毛毡宽度为50厘米，从施工效果来看比土工布处理理想。

　　4、由于材料不良引起的裂缝

　　(1)水泥安定性不良引起的裂缝

　　水泥熟料如锻烧不充分，会产生较多的游离氧化钙，因它的水化过程很慢，导致水泥己凝结硬化后继续水化而产生体积膨胀的体积变化不均匀现象，使路面出现龟裂、断板等。还有氧化镁及石膏的后果与氧化钙类似。

　　为防止水泥安定性不良引起的裂缝，应加强检验，并选用低碱性水泥。

　　(2)因拌和物温度过高，而出现“假凝”现象，并使砼板块断裂

　　水泥拌合后不久，便产生变硬，尔后又变软，逐步正常硬化。这一过程中开始出现的现象即为“假凝”。这是因为拌合物温度过高，使水泥颗粒表面形成一层薄的硬壳，使砼拌合物的和易性变差，且影响后期强度。另外，内部热量不易散发，使体积膨胀，也易引起混凝土裂开。

　　因此，为防止混凝土发生假凝现象，要控制泥凝土的拌合物的温度。

　　(3)水及砂中有害杂质对水泥砼有腐蚀作用

　　有害杂质与砼产生反应生成易溶于水的物质，使砼被腐蚀，强度降低，在车辆荷载的不断作用下，遭到破坏。

　　(4)砂、石材料中的活性材料与水泥中碱产生化学反应，使砼结构遭到破坏

　　集料中的活性二氧化硅与水泥中碱性氧化物水解后生成的氢氧化钠和氢氧化钾会产生化学反应，并在集料表面生成一种碱——硅酸凝胶体，这种凝胶体吸水后体积产生膨胀，使砼结构破坏，出现较深的网裂，这就是“碱——骨料”反应。

　　1、新出厂的水泥不能立即使用，因新出厂的水泥温度较高，且游离氧化钙等还没有完全消解。

　　2、采用低碱水泥和非活性集料。

　　3、严格控制砼振捣时间，即要振捣密实又要避免过振，过振导致离析，使表面砂浆过厚，易产生收缩裂缝。

　　二、影响砼强度的一些原因

　　1、选用材料不当

　　(1)骨料中针片状石子含量过高

　　针片状石子在砼中易出现架空现象，空隙率较大，受压易折断，从而影响砼强度。

　　(2)选用较细的砂、且杂质含量高

　　根据规定：砂的细度模数应在2.5以上，含泥量不超过3%。

　　(3)水泥随意掺合使用

　　因不同水泥中混合材质量及掺量都不同，掺合后将使水泥性能发生变化，标号降低，而影响砼强度。

　　(4)粗骨料采用砾石

　　砾石因表面光滑、无棱角，与水泥砂浆的粘结不够好，使砼强度降低。应采用机轧碎石作骨料。

　　(5)砂、石材料内含杂质不符要求

　　根据规范规定：粗骨料含泥量不超过1%，砂含泥量不超过3%。砂、石材料内杂质的含量对路面塑性收缩开裂和干缩变形影响很大。

　　(6)对粗骨料最大粒径控制不严

　　根据规范规定：水泥砼路面最大集料粒径为40毫米。但在施工中往往控制不严。有关文章研究表明，大粒径集料的砼弯拉强度相对偏小。

　　2、外加剂对混凝土强度的影响

　　在掺有早强剂或速凝剂的混凝土中，因水泥短期内水化、硬化，使水泥颗粒表面生成一层硬亮，阻碍了水泥进一步水化，致后期强度偏低。

　　3、配合比控制不严及计量不准确

　　(1)水灰比的问题

　　砼中的拌合水分自由水和化合水两部分。化合水的作用是使水泥水解和水化，剩余的皆为自由水，它是为了满足操作的要求。自由水在砼硬化过程中逐渐蒸发，使砼内部形成空隙。如水灰比偏大，使砼密实度降低，强度也就降低：但水灰比偏小时，因和易性差，影响施工操作，也难以振捣密实，使砼强度降低。因此要严格控制水灰比。

　　(2)计量不准确

　　砼配合比是根据砼的强度、耐久性、耐磨性、和易性来确定。根据规定计量误差：水泥1%，粗骨料3%，水1%，外加剂2%。同时计量不准确也影响砂石材料的级配，没有一个好的级配，砼的密实度就难以保证。省厅质监站有关文件中对此作了明确规定：水泥混凝土路面、大桥特大桥、隧道等有大体积混凝土施工的工程应采用拌和站并必须配置一定数量的自动计量设备，禁止用体积法计量。

　　4、施工操作不规范

　　(1)砂石材料含水率的测定

　　砂石材料的合水量是随气候变化而变化的。施工中住往根据设计而不考虑这一因素，从而使水灰比失去控制。事实上，在施工现场要在每班开工前及天气变化时，对砂石材料进行含水量的测定，及时对水灰比进行调整。

　　(2)标高控制不严，使砼板块厚薄不均，造成砼强度不匀，在砼板块厚薄不均界面，在外力作用下及收缩时产生拉应力，易产生裂缝，影响砼使用质量。