发布时间：2022-10-05 10:08 热度：
摘要：本文从技术措施、施工注意事项、质量通病产生原因及预防措施这三个方面，对房建混凝土工程施工技术要点进行了阐述。
关键词：建砼 技术措施 施工 质量 预防措施
一、 技术措施
1、模板、钢筋绑扎完成后，工种间进行自检、互检及交接检的“三检”工作，对前道工序的隐蔽工程全面检查：轴线的位置，柱、墙插筋，钢筋保护层，木模尺寸、标高及预埋、预留管道等工作，经各方面验收通过后填写开仓令，方可开始浇捣。
验收后，对模板内杂物垃圾马上进行清扫，再用空压机吹风或高压水泵冲洗，充分浇湿模板，特别是对柱、墙根部必须认真仔细洒水清除干净，防止缝隙夹层影响混凝土凝结质量。
2、振捣技术：
在整个混凝土施工过程中，混凝土振捣是关键工作，直接影响混凝土产品的质量，振捣人员定岗定位，挂牌施工，实行奖惩制度，在操作中做到以下几个方面：
①根据设计要求和施工验收规范，操作振捣，先上后下，先难后易，按照施工顺序浇筑混凝土。
②柱混凝土分层浇捣，用插入式振动器振捣，底部每层高度不应超过40㎝，间隔05~1.0小时左右，再浇捣上一层混凝土时，在振捣上一层混凝土时振动棒应插入下一层混凝土中10㎝左右，以消除两层之间的接缝，同时一定要在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的振捣。混凝土的自由落高不大于2m，超过2m时采用串捅。
③混凝土振捣要做到“快插慢拔三不靠”，在振捣过程中将振动棒上下略为抽动，使混凝土振捣均匀，混凝土振捣时间以表面出现浮浆不再沉落，不再出现气泡为止。
④为防止混凝土振捣时发生漏浆现象，浇捣时采用“行列式”的顺序振捣，每次振动棒移动间距为50㎝内。
⑤平台板混凝土用平板振动器振捣，振捣器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖，以振实部分边缘，前后搭接一般为5㎝，每一位置上振捣时间约为30秒左右。
⑥混凝土面标高预先在钢筋上做好标记，模板上弹墨线，浇筑板面混凝土时，根据标高下料平整，待平板振动后，瓦工即跟在混凝土工后用刮尺左右刮平，在复查标高相符后，用抹砂板搓毛一遍，待混凝土至初凝阶段(约2~3小时)，再进行第二遍搓毛，保证混凝土不出现微小裂缝。
3、缝混凝土面标高控制
在主梁、次梁上焊上若干个钢筋头，用来控制混凝土面标高，在浇筑时以此标记为准，同时用做好板厚标记的钢筋插杆控制板厚，以确保混凝土板厚和标高符合要求，混凝土分两次抹平，在混凝土浇捣时用2m刮尺刮平，然后再用木抹初步抹平，混凝土标高最好控制在0~10㎜范围内。
4、施工缝的处理
在浇捣时留置施工缝，柱子施工缝留设在梁底，板的施工缝留在跨1/3范围内。施工缝留置后，需接着浇捣时应对施工缝处混凝土凿毛，去掉松动石子用水冲洗，然后铺设一层与混凝土标号相同的水泥砂浆后再继续浇捣。
5、混凝土养护
除应掺加一部分外加剂，加强养护也十分重要。模板在混凝土浇捣时，收光后1 2后小时立即浇水，认真进行养护。
6、特发事件的处理
①下雨：事先了解天气动态，下暴雨改变浇筑时间，下中小雨现场备足塑料薄膜，对浇筑面及时覆盖，防止水泥浆流失。
②振动器、振动棒、配电箱应备用，应急用具齐全以防故障出现。
7、 混凝土缺陷修正：
对小蜂窝、麻面采取表面抹浆修补，修正后加强养护。
细裂缝：将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。
其它缺陷严禁出现。
二、 施工注意事项
1、混凝土浇筑前，应仔细检查模板尺寸是和位置是否下确，支撑是否牢
固，钢筋保护层垫块是否满足要求;
2、混凝土搅拌时，严格控制配合比水灰比;
3、混凝土自由倾落高度一般不得超过2米，应分层捣固，掌握每点的振捣时间;
4、在钢筋密集处，可以采用豆石混凝土，应当先配适当粒径的石子;
5、浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，注意固定垫块，垫块放置必须合理，分布均匀;
6、为防止钢筋位移，严禁振捣棒振动钢筋、模板及预埋件，以免模板变形或预埋件位移和脱落。操作时不得踩踏钢筋;
7、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗;
8、浇筑混凝土板时应采用平板振动器振捣;
9、混凝土浇筑后12小时内，应进行覆盖浇水养护，在混凝土强度达到1.2Mpa后，方可在已浇筑的结构上走动。
10、混凝土浇筑时，应留有足够的木工进行看护值班，发现问题及时修正。
三、 质量通病产生原因及预防措施
1 、蜂窝
1) 产生原因：振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。
2) 预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，予以填封，梁筋过密时选择相应的石子粒径。
2 、露筋
1) 产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板;振捣不实。
2) 预防措施：钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度;垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少;使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
3 、麻面
1) 产生原因：模板表面不光滑;模板湿润不够;漏涂隔离剂。
2) 预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
4 、孔洞
1) 产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。
2) 预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料，缩小分层振捣的高度;按照规程使用振动器。
5 、缝隙及夹渣
1) 产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
2) 预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
6 、墙柱底部缺陷(烂脚)
1) 产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆;或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
2) 预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚;浇注混凝土前先浇足50-100㎜厚的水泥砂浆。
7 、梁柱节点处(接头)断面尺寸偏差过大
1) 产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。
2) 预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
8 、楼板表面平整度差
1) 产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平;梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位;混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
2) 预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，梯级要使用平直、厚度符合要求和模具定位;混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。
9 、基础轴线位移，螺孔、埋件位移
1) 产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。
2) 预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑;当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。
10、 混凝土表面不规则裂缝
1) 产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。
2) 预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养;高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
11、 缺棱掉角
1) 产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低;或拆模板过早，拆模板方法不当。
2) 预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确;搅拌时间要足够;拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
12、 钢筋保护层垫块脆裂
1) 产生原因：垫块强度低于构件强度;沉置钢筋时冲力过大。
2) 预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力;当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强;执块制作完毕应浇水养护。
